06. Бережливое производство

В последнее время в нашей стране активно развивается не только сфера торговли, но и производство товаров и услуг самого разного назначения, причем речь идет не только о крупных компаниях, но и о небольшом частном бизнесе.

Для организации эффективного производства необходимо обладать не только специфическими навыками и умениями, но и серьезными экономическими и юридическими знаниями, чтобы вести экономическую деятельность, не выходя за рамки современного законодательства. Бережливое производство — это концепция управления предприятием, направленная на минимизацию потерь, т.е. исключение любых действий, потребляющих ресурсы, но не приносящих ничего взамен. К ним можно отнести потери перепроизводства, ожидания и хранения на складе, лишней транспортировки, выпуск дефектной продукции и т.д. Это далеко не полный список действий, приводящих к лишним расходам, которые в результате ложатся на плечи потребителей, т.к. стоимость произведенного товара или оказываемых услуг соответственно увеличится. Чтобы этого не было, необходимо вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника компании, их заинтересованность не в отработке рабочих часов, а в максимальной самоотдаче на благо компании.

Идея бережливого производства пришла к нам из Японии, концерн Toyota впервые использовал эту концепцию при построении бизнеса, именно она привела к столь бурному развитию компании. Конечно, это не единственный пример, когда данная концепция позволила построить надежный и эффективный бизнес-процесс, но для ее внедрения нужно не только изучить материалы курса "Бережливое производство: организация, управление, технологии", но и суметь применить полученные знания на практике, что достаточно сложно в условиях российского менталитета. Хотя, если грамотно мотивировать сотрудников, то это вполне выполнимо.

Мы предлагаем всем желающих изучить концепцию "Бережливое производство", узнать основные шаги, необходимые для минимизации расходов и безвозвратных потерь, и разработать свою схему построения или модернизации компании, которая приведет Вас к успеху.

Бережливое производство: организация, управление, технологии

Для конкретного заказчика из данных модулей формируется индивидуальная обучающая программа с учетом:

  1. вида деятельности (производство товаров или услуг),
  2. типа производства (поточное, универсальное, фиксированное),
  3. стратегии позиционирования продукта («производство на склад», «сборка на заказ», производство на заказ»),
  4. масштаба компании,
  5. типа корпоративной культуры,
  6. уровня развития компании и других важных факторов.

 

Программа тренинга:

  1. Основы Бережливого производства (16 академических часов)
  • Согласование интересов команды
  • Концепция бережливого производства
  • Создание связанного потока
  • Вытягивающая система организации производства
  • Равномерное распределение объема работ
  • Встроенное качество.
  • Система «Дзидока»
  • Инструменты бережливого производства
  • Внедрение системы Бережливого производства
  • Моделирование классического и Бережливого производств
  1. Картирование потока создания ценности (16 академических часов)
  • Поток создания ценности. Принцип визуализации.
  • Виды потоков.
  • Терминология и условные обозначения в картировании.
  • Этапы картирования.
  • Определение и выбор семейства продуктов.
  • Правила построения карты потока создания ценности.
  • Показатели процессов и методы измерения.
  • Практическая работа. Картирование процесса. Анализ потерь в системе.
  • Выбор инструментов Lean Production для совершенствования системы.
  • Время такта.
  • Непрерывный поток.
  • Применяемые инструменты Lean: Система организации рабочего места «5S». Система вытягивания. Канбан. Система «Супермаркет». Очереди FIFO. Выравнивание потока (Хейдзунка). Система встроенного качества.
  • Петли в потоке.
  • Ритм задающий процесс.
  • Построение карты будущего состояния.
  • Управление проектом. Менеджер потока создания ценности
  1. Инструменты Бережливого производства (16 академических часов)
  • Стандартизированная работа

    • Стандартизированная работа. Мифы и реальность
    • Документация на стандартизированную работу
    • Проблемы разработки процедуры стандартизированной работы
    • Аудит стандартизированной работы
    • Стандартизированная работа как основа непрерывного совершествования
  • 5S – система организации рабочего места

    • Философия 5S
    • Сортировка
    • Соблюдение порядка
    • Содержание в чистоте
    • Стандартизация
    • Совершенствование
  • Быстрая переналадка оборудования (SMED)

    • Основы SMED
    • Методы применения SMED
    • Применение SMED к внутренним операциям переналадки
    • Примеры из практики
  • Дзидока — система встроенного качества

    • Автономизация — автоматизация с использованием интеллекта
    • Системы «Защита от дурака»
    • Контроль качества на рабочем месте
    • Сигнальныя система «Андон»
    • Предупреждение ошибок
  • Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)

    • Принципы всеобщего обслуживания оборудования
    • Снижение простоев оборудования, формы организации обслуживания, организация работы групп по обслуживанию оборудования
    • Производительное техническое обслуживание оборудования (Productive Maintenance, PdM)
    • Профилактическое техническое обслуживание оборудования (Preventive Maintenance, PvM)
    • Корректирующее техническое обслуживание оборудования (Corrective Maintenance, CM)
    • Предупреждение технического обслуживания оборудования (Maintenance Prevention, MP)
    • Аварийное обслуживание (Breakdown Maintenance, BM)
  • Производственные ячейки

    • Преимущества работы персонала в производственных ячейках
    • Организация производства с помощью ячеек
    • Карта компоновки стандартных рабочих операций
    • Диаграмма «спагетти»
    • Практика построения и применения диаграмм перемещений персонала
  • Статистические методы контроля качества (TQM tools)

    • Контрольные листки
    • Причинно-следственные диаграммы Исикавы
    • Анализ Парето
    • Гистограмма
    • Стратификация
    • Контрольные карты
    • Диаграмма сродства
    • Диаграмма связей (Граф взаимозависимостей)
    • Древовидная диаграмма
    • Матричная диаграмма
    • Матрица приоритетов
    • Стрелочная диаграмма
    • Диаграмма процесса осуществления программы (PDPS)
  1. Решение проблем — как система (16 академических часов)
  • Процесс выполнения задач в компании

    • Системный и не системный подход к решению проблем
    • Матрица Эйзенхауэра. Проблемы и возможности
    • Проблемная ситуация, подлинная проблема, симптомы проблемы
    • Этапы решения проблемы
  • Определение проблемы

    • Генти Генбуцу – использование первичной информации
    • Визуальный контроль
    • Изучение проблемы
    • История проблемы в отчете формата А3
  • Анализ основных причин

    • Процесс осмысления проблемы и анализ основных причин
    • Принципы результативного анализа
    • Поиск причин. Метод «5 Почему»
    • Использование бесплатного программного обеспечения для метода «5 Почему»
  • Поиск решения

    • Широкая оценка всех возможностей
    • Простота, затраты, контроль и возможность быстрого внедрения
    • Выработка консенсуса
    • Проверка идей на результативность
    • Выработка оптимального решения
  • Цикл PDCA: Планируй-Делай-Проверяй-Воздействуй

    • Планируй – разработка плана действий
    • Делай – внедрение решений
    • Проверяй – контроль результатов
    • Воздействуй – внесение необходимых корректив
  • Формирование новой производственной культуры
  • Расстановка приоритетов при выполнении задач

    • Определение важности, срочности, трудоемкости задач
    • Использование бесплатного программного обеспечения для организации взаимодействия сотрудников компании
  1. Создание связанного процессного потока. Выравнивание производства (16 академических часов)
  • Цели создания потока
  • Сокращение потерь за счет контроля перепроизводства
  • Стратегии создания связанного потока процесса
  • Поток единичных изделий
  • Важнейшие критерии наличия потока
  • Организация системы вытягивания
  • Система вытягивания в условиях производства на заказ
  • Система вытягивания между отдельными операциями
  • Организация сложного потока
  • Поток, вытягивание и устранение потерь
  • Хейдзунка – основа стандартизации при планировании ресурсов
  • Сглаживание спроса для предшествующего процесса
  • Обеспечение базового выравнивания графика
  • Пошаговое выравнивание и развитие хейдзунка
  • Точки управления
  • Точка управления для запасов
  • Выравнивание как цель для всего предприятия
  1. Достижение стабилизации.  Стандартизация процессов и процедур (16 академических часов)
  • Показатели нестабильности
  • Цели стабилизации
  • Стратегии стабилизации
  • Поиск и устранение крупных потерь
  • Стояние в кругу
  • Повышение операционной готовности
  • Снижение вариабельности путем ее изоляции
  • Цель стандартизации
  • Стратегии введения стандартизированных процессов и процедур
  • Типы стандартизации
  • Стандарты качества, безопасности и охраны окружающей среды
  • Стандартные технические требования
  • Стандартные процедуры
  • Время такта
  • Стандартизация как инструмент устранения потерь
  1. Воспитание незаурядных людей и партнеров (16 академических часов)
  • Воспитание лидеров
  • Требования к лидерам, отбор
  • Формирование структуры управления производством
  • План преемственности руководства
  • Производственный инструктаж – основа высокого профессионализма
  • Кружки качества
  • Система подачи предложений
  • Создание базы знаний компании
  • Развитие поставщиков и партнеров
  • Краткосрочная экономия или долговременное партнерство
  • Семь характеристик партнерских отношений с поставщиками
  • Создание расширенного бережливого производства
  • Бережливая и традиционная модель управления взаимоотношениями с поставщиками
  1. Управление изменениями (16 академических часов)
  • Стратегия и тактика внедрения бережливого производства
  • Уровни внедрения бережливого производства, стратегии и инструменты
  • Корпоративные принципы как совокупность интересов сотрудников
  • Власть и энергия перемен. Виды и использование власти
  • Лидеры высшего, среднего и низового уровня
  • Изменение поведения для изменения производственной культуры
  • Типовые ошибки при построении «бережливого производства»